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摘要：分析了離心通風(fēng)機(jī)調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)存在的問題，提出了符合實(shí)際情況的改造措施，改造后實(shí)際運(yùn)行效果良好。 離心式通風(fēng)機(jī)簡(jiǎn)介 離心式通風(fēng)機(jī)結(jié)構(gòu)布置見圖1。                   2 風(fēng)機(jī)存在的問題 雙遼發(fā)電廠有4臺(tái)圖1所示離心式通風(fēng)機(jī)，自投入運(yùn)行以來，風(fēng)機(jī)進(jìn)口調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)故障頻繁,增加了設(shè)備維護(hù)工作量,嚴(yán)重影響了風(fēng)機(jī)運(yùn)行的經(jīng)濟(jì)性及安全性,現(xiàn)將問題總結(jié)如下。 （1）啟動(dòng)時(shí)，風(fēng)機(jī)進(jìn)口調(diào)節(jié)擋板關(guān)不嚴(yán)，風(fēng)機(jī)帶負(fù)荷啟動(dòng)，啟動(dòng)電流高，電耗高，也易燒損電機(jī)。 （2）風(fēng)機(jī)高負(fù)荷運(yùn)行時(shí)進(jìn)口擋板開不到位，節(jié)流損失增大，風(fēng)機(jī)出力不足，導(dǎo)致送風(fēng)機(jī)風(fēng)量無法滿足爐膛燃燒要求，爐膛氧量過低，燃燒效率降低。 （3）低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，擋板關(guān)不到位，風(fēng)機(jī)負(fù)荷減不下來，爐膛氧量過大，送、引風(fēng)做了不必要的功，增加了不必要的電耗。 （4）調(diào)節(jié)滾輪易脫離調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒上的滑道，從而失去調(diào)節(jié)作用。 （5）調(diào)節(jié)中，擋板運(yùn)動(dòng)阻力大，動(dòng)作不連續(xù)，風(fēng)量及電流變化不連續(xù)，電流最大可突增、突減10A。 3 原因分析 3.1 偏心擋板運(yùn)動(dòng)阻力大 本型號(hào)風(fēng)機(jī)單臺(tái)兩側(cè)共有30塊偏心擋板，每塊擋板外端側(cè)擋板軸都由一個(gè)獨(dú)立的調(diào)節(jié)臂控制，調(diào)節(jié)臂端側(cè)由長(zhǎng)度可調(diào)的關(guān)節(jié)軸承鉸鏈連接在調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒上，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒由調(diào)節(jié)連桿與執(zhí)行器連接（改造前見圖2）。在調(diào)節(jié)過程中各偏心力產(chǎn)生的扭矩與執(zhí)行機(jī)構(gòu)產(chǎn)生的調(diào)節(jié)扭矩相反，阻礙擋板開啟，這是影響擋板調(diào)整的靈活性及擋板開、關(guān)不到位的主要原因。 3.2 擋板軸承運(yùn)動(dòng)阻力大 本風(fēng)機(jī)擋板原設(shè)計(jì)軸承為滑動(dòng)摩擦式自潤(rùn)滑軸承，共有60套。該軸承完全裸露在煙氣中，容易進(jìn)灰，因此擋板運(yùn)動(dòng)阻力大，這是擋板動(dòng)作不連續(xù)、不靈活的原因；也是擋板開、關(guān)不到位的原因。 3.3 調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒運(yùn)動(dòng)效果不好 本風(fēng)機(jī)擋板調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒設(shè)計(jì)上應(yīng)當(dāng)與風(fēng)機(jī)主軸具有較高的同心度，但由于在其圓周上起固定和傳動(dòng)作用的8個(gè)滾輪存在設(shè)計(jì)上的缺陷，根本無法將調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒定位，在力的作用下致使調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒的中心偏離風(fēng)機(jī)主軸中心，調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒的運(yùn)動(dòng)方式既有轉(zhuǎn)動(dòng)，又有起負(fù)面效果的平面運(yùn)動(dòng)方式，擋板調(diào)整的盲區(qū)大，這也是擋板開關(guān)不到位的原因之一。 3.4 調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒傳動(dòng)及定位滾輪效果不佳 本風(fēng)機(jī)調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒傳動(dòng)及定位滾輪設(shè)計(jì)有8個(gè)，滾輪在調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒的滑道上滾動(dòng)，但滾輪軸與滾輪之間的運(yùn)動(dòng)方式為滑動(dòng)，摩擦力很大，這是擋板調(diào)節(jié)阻力大的又一原因。另外，滾輪軸懸掛滾輪后，設(shè)計(jì)成單側(cè)支撐式，由于滾輪軸剛度及強(qiáng)度有限，在調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒的重力及調(diào)節(jié)力的作用下，滾輪軸易發(fā)生彎曲，致使?jié)L輪脫離調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒滑道或偏離主軸中心，調(diào)節(jié)作用削弱或失去。 3.5 各擋板位置不一致 這主要體現(xiàn)在擋板的全關(guān)位上，在擋板調(diào)節(jié)指令處于全關(guān)位時(shí)，大部分擋板已經(jīng)關(guān)閉或接近于關(guān)閉，但個(gè)別擋板還有很大開度。因此各擋板位置不同步，是擋板關(guān)不嚴(yán)，風(fēng)機(jī)啟動(dòng)電流大的原因之一。 4 技術(shù)改造方法 保持調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)各部與進(jìn)氣箱、集流器的安裝位置及各擋板調(diào)節(jié)臂行程不變，對(duì)引風(fēng)機(jī)進(jìn)口調(diào)節(jié)器進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)局部改造，主要改造以下幾個(gè)部分。 （1）對(duì)調(diào)節(jié)擋板進(jìn)行改造：將原有的不對(duì)稱結(jié)構(gòu)擋板改為軸線中心對(duì)稱結(jié)構(gòu)擋板，調(diào)節(jié)葉片數(shù)目不變，使葉片受力均勻且便于調(diào)節(jié)。增加擋板的厚度，采用耐磨材料，增強(qiáng)擋板的抗扭矩的作用。 （2）對(duì)擋板軸端部固定軸承進(jìn)行改造：由原來的自潤(rùn)滑軸承改為帶防塵蓋具有球面座的徑向球軸承，并采用固定軸承座，以提高調(diào)節(jié)器的靈活性及軸承自身的強(qiáng)度，減小調(diào)節(jié)摩擦阻力，提高軸承的運(yùn)轉(zhuǎn)可靠性。 （3）對(duì)調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒與滾輪進(jìn)行改造：重新設(shè)計(jì)滾輪結(jié)構(gòu)、尺寸，在滾輪與滾輪軸間加滾動(dòng)軸承傳動(dòng)，變滑動(dòng)摩擦為滾動(dòng)摩擦；改滾輪支撐方式為雙支撐式，增加穩(wěn)定性及剛性；重新調(diào)整調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒中心與主軸中心一致并定位（見圖3）。 （4）現(xiàn)場(chǎng)重新校定各擋板開度，使其開度一致，并使調(diào)節(jié)指示器顯示與實(shí)際開度一致（調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)總見圖4）。 5 運(yùn)行效果檢查 (1)經(jīng)改造后，擋板調(diào)節(jié)靈活、無卡澀現(xiàn)象，開度可在０％～100％之間自由調(diào)節(jié)，就地實(shí)際開度與DCS指示一致。 (2)消除了以往運(yùn)行調(diào)整中電流及風(fēng)量由不變到突然急劇變化的現(xiàn)象，調(diào)整中風(fēng)量及電流變化均勻，滿足了風(fēng)機(jī)在各負(fù)荷的調(diào)整要求。 (3)調(diào)節(jié)轉(zhuǎn)筒運(yùn)動(dòng)效果良好，無調(diào)節(jié)滾輪脫軌、滾輪軸彎曲等現(xiàn)象的發(fā)生，減少了維護(hù)量，提高了運(yùn)行安全性。執(zhí)行機(jī)構(gòu)調(diào)節(jié)輕便，指示器與實(shí)際開度保持同步一致。 (4)風(fēng)機(jī)啟動(dòng)電流大輻降低,節(jié)省了電耗，保證了電機(jī)安全運(yùn)行，提高電機(jī)使用壽命。

   2007年底，我國(guó)電力行業(yè)發(fā)電容量已經(jīng)達(dá)到713GW，其中火電發(fā)電裝機(jī)容量達(dá)551GW，以火電廠為主排放的SO：及N不斷增加[1-2]。NO是大氣主要污染物之一，是造成酸雨和光化學(xué)煙霧的主要因素。但目前我國(guó)電站環(huán)保主要集中于脫硫處理，而在排放控制方面的規(guī)定剛剛開始實(shí)施[31，與世界先進(jìn)國(guó)家相比有很大差距。隨著環(huán)保意識(shí)的增強(qiáng)、相關(guān)的法律法規(guī)的健全和執(zhí)法力度的加大，尤其是2004—07—0l正式實(shí)施的《排污費(fèi)征收使用管理?xiàng)l例》規(guī)定了每排放1kgNO．收費(fèi)0．63元之后，對(duì)燃煤電廠N的控制勢(shì)在必行。 降低N的污染主要有2種措施：改變?nèi)紵绞?，控制燃燒過程中N的生成，即低N燃燒技術(shù)；采用煙氣凈化技術(shù)，對(duì)生成的N進(jìn)行處理，即煙氣脫硝技術(shù)[41。本文主要對(duì)煙氣脫硝的幾種方法進(jìn)行介紹 1方法介紹 1．1選擇催化還原法(SCR) SCR是目前最成熟的煙氣脫硝技術(shù)．它是一種爐后脫硝方法[習(xí)，最早由日本于20世紀(jì)60～70年代后期完成商業(yè)運(yùn)行，是利用還原劑(NH，尿素)在金屬催化劑作用下，選擇性地與N反應(yīng)生成N和H：0，而不是被0：氧化，故稱為“選擇性&dquo;。 1．1．1催化劑的選擇 金屬催化劑有貴金屬和非貴金屬2類。SCR工藝的催化劑材料一般以TiO：為載體，并摻入V：0和WO等活性成分，其活性溫度在280～400℃不等。催化劑的結(jié)構(gòu)可分為蜂窩式和板式2種，蜂窩式催化劑具有模塊化、比表面積大、全部由活性材料構(gòu)成等特點(diǎn)，而板式催化劑不易積灰，對(duì)高塵環(huán)境適應(yīng)性強(qiáng)、壓降小、比表面積小。 1．1．2還原劑的選擇 在無水氨、氨水和尿素水溶液中進(jìn)行還原劑選擇，首先從安全角度考慮。交通事故中管路、儲(chǔ)存罐、槽車罐泄漏的氨氣要比尿素水溶液的危險(xiǎn)性大得多。盡管防范無水液氨的措施越來越周密，但相應(yīng)的投資也越大，因此多使用氨水和尿素作為還原劑．特 別是近10a，采用尿素作為還原劑的比例迅速上升。 1．1．3常用的方法 1．1．3．1氨法SCR 在選擇催化還原工藝中，催化劑直接布置在鍋爐之后，即通常所說的高灰分煙氣段布置[61。煙氣中氮的氧化物主要成分是NO和NO：，其主要反應(yīng)方程式為： 4NH3+4NO+O2=4N2+6H20， 8NH3+6NO2=7N2+12H20。 NHJNO為0．9時(shí)，NO的脫除率可達(dá)90％。在不添加催化劑的情況下，較理想的NO還原溫度為800～900oC。當(dāng)溫度低于800℃時(shí)，反應(yīng)很緩慢，需要添加催化劑I。根據(jù)所選用的催化劑的種類，反應(yīng)溫度可以選擇在250～420，甚至可以低到80～150。 1．1_3．2尿素法SCR 尿素法SCR是利用設(shè)備將尿素轉(zhuǎn)化為氨，然后輸送至SCR觸媒反應(yīng)器。轉(zhuǎn)換的方法為：將尿素注入一個(gè)分解室中，此分解室設(shè)定了尿素分解需要的混合時(shí)間、駐留時(shí)間及溫度，由分解室分解出來的氨基產(chǎn)物即成為SCR的還原劑，通過觸媒實(shí)施化學(xué)反應(yīng)后生成NH，及coJ】。主要化學(xué)反應(yīng)方程式為： NH2CONH2+H2O=2NH3T+CO2T。 1．1．4 缺點(diǎn) 燃料中含有硫分，燃燒過程中可生成一定量的SO：添加催化劑后，在有氧條件下，SO的生成量大幅增加，并與過量的NH生成NHHSO。NHHSO具有腐蝕性和粘性，可導(dǎo)致尾部煙道設(shè)備損壞。雖然SO，的生成量有限，但其造成的影響不可低估。另 外，催化劑中毒現(xiàn)象也不容忽視。 1．2選擇非催化還原法(SNCR) 選擇非催化還原法是不使用催化劑ll3]、溫度在850～1100還原N0的方法。 1．2．1還原劑的選擇 尿素較氨有更好的鍋爐內(nèi)分布性能及安全性，因此，在大型鍋爐上，SNCR一般采用尿素作為還原劑。 1．2．2噴射器的安裝 對(duì)于大容量鍋爐．要將多個(gè)噴射器安裝在鍋爐的不同部位，且能通過IZM模塊進(jìn)行獨(dú)立操作或聯(lián)合操作。對(duì)反應(yīng)劑噴人量和噴人部位進(jìn)行控制，使SNCR系統(tǒng)對(duì)鍋爐負(fù)荷變動(dòng)和氨的逃逸量控制具有可操作性。噴射區(qū)數(shù)量和部位由鍋爐的溫度場(chǎng)和流場(chǎng)確定，應(yīng)用流場(chǎng)和化學(xué)反應(yīng)的數(shù)值模擬優(yōu)化噴射部位=典型的設(shè)計(jì)是：設(shè)置1～5個(gè)噴射區(qū)，每個(gè)區(qū)設(shè)置4～12個(gè)噴射器，噴射器一般布置在鍋爐的過熱器和再熱器之間，對(duì)于改造的老鍋爐，也可設(shè)在水冷壁區(qū)。當(dāng)溫度過高時(shí)氮被氧化，生成更多的氧化氮；當(dāng)溫度過低時(shí)，尿素轉(zhuǎn)化率降低，并形成氨[14-15】。 1．2．3常用的方法 SNCR工藝的技術(shù)主要有以下3種： (1)美國(guó)Exxon公司的ThemalDeNOX工藝：過程中噴人NH，反應(yīng)溫度為870～1200，燃油和燃煤電站鍋爐的脫氮率可達(dá)40％～60％。 (2)美國(guó)燃燒技術(shù)公司(NFT)的NOXOu技術(shù)：過程中噴人尿素，反應(yīng)溫度為900～1000℃，尿素溶液可直接噴人鍋爐爐膛，若同時(shí)噴石灰水還可進(jìn)行脫硫。該技術(shù)目前在美國(guó)和歐洲已得到商業(yè)應(yīng)用，脫氮率達(dá)35％～70％。 (3)Emcoe公司的二級(jí)DeNOX技術(shù)：過程中噴人尿素和甲醇，該系統(tǒng)的第1臺(tái)反應(yīng)裝置安裝于KVABasel城市垃圾焚燒爐上，獲得65％～80％的脫氮率。 1．2．4工藝特點(diǎn) (1)投資少，是SCR投資的20％～30％：脫NO率中等，為25％～40％；不使用催化劑，因而不會(huì)提高煙氣中S0的氧化率，S0濃度不會(huì)增加，生成的NH，HSO造成空氣預(yù)熱器的堵塞和腐蝕程度比SCR低。 (2)布置相對(duì)簡(jiǎn)易，且工程造價(jià)低、占地面積小、維護(hù)簡(jiǎn)便，目前更適合老廠改造．新爐可依鍋爐設(shè)計(jì)配合使用。 1．3SNCR／SCR組合法 SNCR／SCR組合法于20世紀(jì)90年代后期研發(fā)成功，并成熟應(yīng)用于多數(shù)大型燃煤機(jī)組。該技術(shù)結(jié)合了SCR和SNCR系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)，適合新建大型機(jī)組．同時(shí)也適用場(chǎng)地狹窄的老廠改造。應(yīng)用于SNCR法的化學(xué)還原劑被設(shè)計(jì)成爐內(nèi)脫硝后，余氨再進(jìn)入SCR的催化反應(yīng)裝置實(shí)施脫硝，脫硝效率最高可達(dá)90％。使用的還原劑為尿素，可省去噴氨系統(tǒng)_163。SNCR／SCR組合技術(shù)可節(jié)省大量電廠脫硝運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用，是目前電廠最經(jīng)濟(jì)的脫硝方式。 1．4活性炭法(AC) 利用活性炭特有的大比表面積、多空隙進(jìn)行脫硫或是脫硝，煙氣(溫度為90～150℃)經(jīng)除塵器后便進(jìn)入吸附塔進(jìn)行噴水冷卻。向吸附塔中噴氨氣，氨氣與N0在活性炭的催化還原作用下生成N，實(shí)現(xiàn)脫硝的目的。優(yōu)點(diǎn)是吸附容量大、吸附過程和催化過程的動(dòng)力學(xué)過程快、活性炭可再生、機(jī)械穩(wěn)定性高，缺點(diǎn)是易形成熱點(diǎn)甚至引起著火、設(shè)備的體積大、脫硝成本高。 1．5SNOX／DESONOX法 丹麥的SNOX法和德國(guó)的DESONOX法是使用催化劑聯(lián)合進(jìn)行脫硫脫硝的2種方法，從除塵器出來的煙氣進(jìn)入催化劑反應(yīng)器進(jìn)行NO還原，這一點(diǎn)與用于SCR設(shè)備的方法相似：將煙氣加熱到400～420；送人催化反應(yīng)器，使SO氧化成SO；在換熱器中S0與水汽結(jié)合成為硫酸。 兩種方法的基本原理相同，區(qū)別在于氧化和催化還原劑是布置在單獨(dú)的反應(yīng)器(SNOX)里還是聯(lián)合反應(yīng)器(DESONOX)~。因?yàn)槊摿蚝兔撓醯倪\(yùn)行溫度不同，單獨(dú)的反應(yīng)器可以單獨(dú)調(diào)節(jié)至最佳溫度；在聯(lián)合反應(yīng)器中布置的是由技術(shù)制造商自己開發(fā)的一種特殊的高溫催化還原劑。 3發(fā)展規(guī)劃    近幾年，新建大型燃煤機(jī)組都按要求同步采用低NO燃燒方式，一批現(xiàn)有電廠結(jié)合技術(shù)改造也安裝了低NO燃燒器。綜合考慮我國(guó)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)發(fā)展水平和電力企業(yè)的承受能力，今后將繼續(xù)應(yīng)用低NO燃燒技術(shù)，繼續(xù)研究脫硝效率更高、經(jīng)濟(jì)性更好的低NO燃燒技術(shù)，為大型火力發(fā)電機(jī)組提供新一代燃燒技術(shù)，也為SCR和SNCR技術(shù)的應(yīng)用提供配套技術(shù)[20-24]。 應(yīng)考慮在燃燒無煙煤的發(fā)電廠建立SCR和SNCR技術(shù)的工程示范。通過示范工程，引進(jìn)、消化國(guó)外技術(shù)，培育出掌握先進(jìn)煙氣脫硝技術(shù)、具有市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)能力的工程公司，為煙氣脫硝的參數(shù)選取、機(jī)組匹配和技術(shù)方法選擇等提供科學(xué)依據(jù)，從而建立我國(guó)的煙氣脫硝工程標(biāo)準(zhǔn)體系。

摘要：介紹了利用霞普氣制作的預(yù)熱裝置，實(shí)現(xiàn)了壓縮機(jī)焊接機(jī)殼不需進(jìn)爐就能預(yù)熱的關(guān)鍵。 1引言 隨著離心式壓縮機(jī)生產(chǎn)數(shù)量不斷增加，焊接機(jī)殼的質(zhì)量、進(jìn)度，已成為能否保證交貨期的關(guān)鍵。機(jī)殼焊接時(shí)，從上法蘭與密封體拼裝&a;預(yù)熱&a;焊接；上法蘭與外殼板拼裝&a;預(yù)熱&a;焊接；上機(jī)殼中的支撐環(huán)與內(nèi)殼體、端板拼裝&a;預(yù)熱&a;焊接；下法蘭與密封體拼裝&a;預(yù)熱&a;焊接；下法蘭與外殼板拼裝&a;預(yù)熱&a;焊接；下機(jī)殼中的支撐環(huán)與內(nèi)殼體、端板拼裝&a;預(yù)熱&a;焊接；整個(gè)機(jī)殼從拼裝到焊接過程中，大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)殼體要經(jīng)過20次預(yù)熱，小殼體要經(jīng)過8次預(yù)熱，并且在焊接過程中工藝要求要保證預(yù)熱溫度。 以往焊接機(jī)殼預(yù)熱，符合本公司爐膛尺寸的可進(jìn)爐預(yù)熱處理，超出爐膛尺寸的到外協(xié)廠進(jìn)行預(yù)熱。隨著焊接機(jī)殼數(shù)量的不斷增加，焊接機(jī)殼體積的增大，公司熱處理預(yù)熱爐已滿足不了焊接機(jī)殼進(jìn)爐預(yù)熱的要求。 焊接機(jī)殼各組、部件進(jìn)爐預(yù)熱從升溫、預(yù)熱、保溫、出爐，至少要經(jīng)過6～8h，而且出爐溫度至少要高出工藝要求溫度100℃，否則途中周轉(zhuǎn)到車間，在焊接時(shí)工件溫度降低達(dá)不到工藝要求。 由于預(yù)熱時(shí)間長(zhǎng)，在公司內(nèi)占用熱處理爐，外協(xié)延長(zhǎng)生產(chǎn)周期，既浪費(fèi)能源，又消耗資金，焊接機(jī)殼的預(yù)熱問題是急需解決的關(guān)鍵問題。 2 預(yù)熱裝置的研制 為不影響生產(chǎn)進(jìn)度，緩解熱處理車間的處理設(shè)備能力，解決焊接機(jī)殼預(yù)熱的關(guān)鍵問題。焊接工藝人員對(duì)火焰槍進(jìn)行了選型和試驗(yàn)、購(gòu)置了WLB-720火焰槍。 預(yù)熱裝置由火焰槍、霞普氣瓶、支架和小車組成。該裝置為手推車式，預(yù)熱裝置隨焊接機(jī)殼移動(dòng)，焊工在焊接前、焊接過程中隨時(shí)進(jìn)行預(yù)熱，方便、安全、可靠，便于定置管理。在手推車上設(shè)有固定氣瓶的位置，用以穩(wěn)固霞普氣瓶，有兩個(gè)調(diào)整支架，用以穩(wěn)固火焰槍，調(diào)整槍體角度。 當(dāng)小的焊接機(jī)殼預(yù)熱時(shí)，用一個(gè)手推車，取下兩個(gè)火焰槍，對(duì)稱預(yù)熱即可，可隨時(shí)調(diào)整火焰槍的角度、加熱位置；大的焊接機(jī)殼用兩個(gè)手推車，取下4個(gè)火焰槍四角對(duì)稱加熱，可隨時(shí)調(diào)整火焰槍的角度、加熱位置，保證在預(yù)熱過程中氣瓶穩(wěn)固不倒，火焰加熱槍移動(dòng)靈活，氣體火焰充分燃燒，加熱溫度比較均勻，在盡可能短的時(shí)間內(nèi)，達(dá)到工藝要求的預(yù)熱溫度。 達(dá)到預(yù)熱溫度后，火焰槍放置在推車固定位置上，當(dāng)預(yù)熱溫度下降，需要再次預(yù)熱時(shí)，可隨時(shí)進(jìn)行，直至機(jī)殼焊完為止。不需要預(yù)熱時(shí)，收起火焰槍放在手推車上，連同氣瓶隨車定置管理。圖1為焊接機(jī)殼采用預(yù)熱裝置預(yù)熱示意圖。 3 產(chǎn)品應(yīng)用 焊接機(jī)殼預(yù)熱裝置研制成功后，鉚焊車間4個(gè)焊接小組進(jìn)行實(shí)際應(yīng)用。每個(gè)焊接小組根據(jù)產(chǎn)品進(jìn)度情況，按工藝要求隨時(shí)隨地將焊接機(jī)殼組、部件進(jìn)行預(yù)熱。 僅半年時(shí)間，采用預(yù)熱裝置焊接機(jī)殼88臺(tái)，共計(jì)120個(gè)缸，其中大于Φ700mm的大機(jī)殼31個(gè)，小機(jī)殼89個(gè)，節(jié)約價(jià)值近50萬元。 焊接機(jī)殼預(yù)熱裝置的研制，保證了焊接質(zhì)量，提高焊接生產(chǎn)效率5倍以上，不僅縮短了生產(chǎn)周期，同時(shí)還降低了生產(chǎn)成本，按每年平均焊接160臺(tái)機(jī)殼計(jì)算，利用霞普氣預(yù)熱裝置進(jìn)行預(yù)熱，每年可節(jié)省資金100多萬元。

   離心通風(fēng)機(jī)中，氣流經(jīng)葉輪做功后壓力增高速度增加，雖然經(jīng)過了擴(kuò)壓器的擴(kuò)壓，速度進(jìn)一步降低轉(zhuǎn)化為壓力能，但是通風(fēng)機(jī)中的擴(kuò)壓器基本都很簡(jiǎn)單，相對(duì)高速的氣體進(jìn)入蝸殼不但會(huì)出現(xiàn)尾流-射流現(xiàn)象，而且由于葉輪出口到蝸殼的突擴(kuò)會(huì)在葉輪出口處產(chǎn)生不同旋轉(zhuǎn)強(qiáng)度的旋渦，這些都極大的影響了風(fēng)機(jī)的效率。為了減少這種旋渦的出現(xiàn)，常常在蝸殼中安裝整流板，通過減小突擴(kuò)從而減少大強(qiáng)度的旋渦，其結(jié)構(gòu)如圖9所示。 本文研究了三個(gè)帶不同長(zhǎng)度整流板的風(fēng)機(jī)，其中model1風(fēng)機(jī)整流板長(zhǎng)度是180mm，model2風(fēng)機(jī)的整流板長(zhǎng)度是100mm，model3風(fēng)機(jī)的整流板長(zhǎng)度是70mm。三種模型相同位置網(wǎng)格疏密情況基本一致，蝸舌部分和蝸殼葉輪ineface部分的網(wǎng)格尺寸相同；三種模型的蝸殼網(wǎng)格數(shù)分別是714687、718966和730124；葉輪和進(jìn)口集流器部分使用相同的模型，葉輪和進(jìn)口集流器之間的間隙為2mm。       圖10是整流板長(zhǎng)度不同的模型風(fēng)機(jī)整機(jī)模擬的性能曲線圖，可以看出三種模型的全壓和流量均達(dá)到了設(shè)計(jì)要求，在設(shè)計(jì)工況下model2的全壓分別比model1和model3的全壓高了2.5%和1.18%，在大流量時(shí)model2的全壓分別比model1和model3的全壓高了6.3%和0.85%，在小流量下相差則不是很大；效率的趨勢(shì)則基本與全壓趨勢(shì)保持一致，小流量下三種模型效率相差不大，在設(shè)計(jì)工況下model2的效率分別比model1和model3的效率高了1.19%和1.13%，大流量下model2的效率則分別比model1和model3的效率高了7.1% 和0.75%。 圖11是不同長(zhǎng)度整流板的風(fēng)機(jī)設(shè)計(jì)工況下跨盤蓋中心截面的靜壓分布，可以看出隨著半徑的增大，整流板不同的三個(gè)模型靜壓都增加了，且三種模型的靜壓分布狀況相似，不同的是model1出口壓力較低，氣流從葉輪進(jìn)入蝸殼后靜壓迅速上升，model2和model3 出口壓力基本相同，氣流從葉輪進(jìn)入蝸殼后壓力逐漸升高。圖12是不同長(zhǎng)度整流板的風(fēng)機(jī)設(shè)計(jì)工況下葉輪中心截面的相對(duì)速度分布，可以看出三個(gè)模型都在靠近蝸舌處的兩個(gè)葉道內(nèi)出現(xiàn)了渦旋，其中model2在上游的那個(gè)流道渦旋強(qiáng)度較大，下游流道渦旋強(qiáng)度很小，流 動(dòng)狀況最好，model1雖然在兩個(gè)流道內(nèi)都產(chǎn)生渦旋，渦旋強(qiáng)度較大，流動(dòng)狀況尚可，model3在兩個(gè)流道內(nèi)都產(chǎn)生了比較大的渦旋，基本占據(jù)整個(gè)流道，流動(dòng)狀況最差。這也說明風(fēng)機(jī)下游設(shè)備會(huì)對(duì)上游設(shè)備產(chǎn)生影響。   結(jié)論：比較了不同長(zhǎng)度的整流板對(duì)風(fēng)機(jī)性能的影響，整流板過長(zhǎng)會(huì)使其距離葉輪前盤的間隙過小，氣流在從葉輪進(jìn)入蝸殼的時(shí)候流動(dòng)非常不均勻，產(chǎn)生較大的流動(dòng)損失，影響了風(fēng)機(jī)的全壓和效率，整流板太短則會(huì)明顯減弱集流器與葉輪之間的氣體泄漏阻擋效果，也會(huì)影響 全壓和效率，合理長(zhǎng)度的整流板會(huì)破壞因?yàn)槿~輪、蝸殼突擴(kuò)產(chǎn)生的大尺度漩渦，同時(shí)對(duì)進(jìn)口集流器和葉輪之間的氣體泄漏也有一定的阻擋作用，減少了流動(dòng)損失和泄漏損失，提高了全壓和效率。

摘要：本文首先對(duì)某高效離心風(fēng)機(jī)進(jìn)行全三維整機(jī)數(shù)值模擬，得到其性能曲線并與實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比分析。通過使用不同形式的進(jìn)口集流 器和采用長(zhǎng)度不同的整流板等改變風(fēng)機(jī)部件參數(shù)來研究風(fēng)機(jī)性能的變化，結(jié)果表明錐形進(jìn)口集流器制造簡(jiǎn)單同時(shí)有效提高了風(fēng)機(jī)的效率，合理的整流板長(zhǎng)度可以改善風(fēng)機(jī)內(nèi)部流動(dòng)狀態(tài)并提高風(fēng)機(jī)效率。 0引言 離心風(fēng)機(jī)是國(guó)民經(jīng)濟(jì)各部門中應(yīng)用量大、使用面廣的通用機(jī)械，是工業(yè)生產(chǎn)中主要的耗能設(shè)備，因此研究和改進(jìn)離心風(fēng)機(jī)，提高其工作效率對(duì)節(jié)約能源有著非常重要的意義。離心風(fēng)機(jī)主要包括進(jìn)口集流器、葉輪和蝸殼三大部件，其幾何結(jié)構(gòu)和內(nèi)部流體的流動(dòng)狀態(tài)直接影 響離心風(fēng)機(jī)的能源利用率和工作效率[1]。 王昊[2]等通過對(duì)一臺(tái)離心風(fēng)機(jī)更換葉輪翼型和改變?nèi)~片的安裝角，采用數(shù)值模擬的方法分析了風(fēng)機(jī)的性能和流場(chǎng)。張顧鐘[3]采用多目標(biāo)法對(duì)某離心風(fēng)機(jī)進(jìn)行優(yōu)化，通過改變?nèi)~片出口角、葉片數(shù)和轉(zhuǎn)速等參數(shù)，得到風(fēng)機(jī)整機(jī)性能的提高。陽誠(chéng)武[4]等通過對(duì)9-26型離心風(fēng) 機(jī)的模型進(jìn)行數(shù)值模擬，研究了短葉片長(zhǎng)度、短葉片周向位置、短葉片的安裝角度及長(zhǎng)短葉片數(shù)對(duì)風(fēng)機(jī)性能的影響。李新宏[5]等對(duì)9-19No.1離心風(fēng)機(jī)進(jìn)行了三維全粘性的整機(jī)數(shù)值模擬，得到風(fēng)機(jī)的壓力場(chǎng)和速度場(chǎng)分布。本文對(duì)某高效離心風(fēng)機(jī)進(jìn)行全三維整機(jī)數(shù)值模擬并與實(shí)驗(yàn)測(cè)試進(jìn)行對(duì)比，在此基礎(chǔ)上改變其進(jìn)口集流器與整流板等風(fēng)機(jī)部件的參數(shù)，分析其對(duì)風(fēng)機(jī)性能的影響及風(fēng)機(jī)內(nèi)部流動(dòng)狀況，為設(shè)計(jì)高效離心風(fēng)機(jī)提供了參考。 1風(fēng)機(jī)整機(jī)模擬與實(shí)驗(yàn)對(duì)比本文的試驗(yàn)研究對(duì)象是一臺(tái)高效離心通風(fēng)機(jī)，數(shù)值模擬采用Fluen軟件，計(jì)算區(qū)域主要分為三個(gè)部分：進(jìn)口集流器、蝸殼和葉輪。該風(fēng)機(jī)主要結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)參數(shù)如下：葉片進(jìn)、出口直徑為460mm、1000mm；葉輪出口直徑為1010mm；長(zhǎng)、短葉片各12個(gè)；葉片進(jìn)、出口安裝角為29.03°、75°；葉輪進(jìn)、出口寬度為105mm、46mm；蝸殼寬度為270mm；風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速 為1450pm。 由于計(jì)算模型尺寸比較大，網(wǎng)格數(shù)目比較多，同時(shí)模型外形不是很復(fù)雜，本文采用結(jié)構(gòu)化六面體網(wǎng)格，在保證計(jì)算精度的前提下大大節(jié)約了計(jì)算周期?？紤]到流體在通風(fēng)機(jī)內(nèi)的流動(dòng)特性，對(duì)近壁面采用了網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)不等距處理，對(duì)于ineface、蝸舌、葉輪均采用了網(wǎng)格節(jié)點(diǎn)加密處理，其中進(jìn)口集流器網(wǎng)格數(shù)為715806，葉輪網(wǎng)格數(shù)為758632，蝸殼網(wǎng)格數(shù)為714687。對(duì)計(jì)算模型的網(wǎng)格數(shù)均進(jìn)行了網(wǎng)格無關(guān)性驗(yàn)證，當(dāng)網(wǎng)格數(shù)再增加時(shí)計(jì)算的全壓和效率變化均在0.5%以內(nèi)。 該通風(fēng)機(jī)內(nèi)部流動(dòng)馬赫數(shù)比較低，可以認(rèn)為是三維粘性不可壓縮流動(dòng)，湍流模型選擇κ-ε模型，壓力速度耦合方法采取SIMPLE算法，松弛因子采用Fluen默認(rèn)值。進(jìn)口采用速度進(jìn)口，出口為壓力出口條件，壁面為無滑移邊界。 圖2為風(fēng)機(jī)性能曲線的數(shù)值模擬結(jié)果與實(shí)驗(yàn)值的對(duì)比，其中風(fēng)機(jī)全壓的實(shí)驗(yàn)結(jié)果與數(shù)值模擬最大相差3.2%，在設(shè)計(jì)流量附近模擬值略高于實(shí)驗(yàn)值，風(fēng)機(jī)的靜壓、功率的實(shí)驗(yàn)結(jié)果分別與數(shù)值模擬結(jié)果相差了2.3%、3%，模擬值與實(shí)驗(yàn)結(jié)果的曲線趨勢(shì)基本一致，風(fēng)機(jī)的效率的誤差則在3.9%以內(nèi)，在設(shè)計(jì)流量時(shí)模擬值與實(shí)驗(yàn)結(jié)果基本相同。所有性能參數(shù)的誤差均在5%以內(nèi)，說明了本文的計(jì)算模型和計(jì)算方法的正確性。 2進(jìn)口集流器對(duì)風(fēng)機(jī)性能的影響 為了使氣流能夠更加均勻進(jìn)入葉輪，一般通風(fēng)機(jī)都會(huì)有進(jìn)口集流器。進(jìn)口集流器應(yīng)該盡量使氣流充滿葉輪進(jìn)口截面，使流動(dòng)狀況盡量接近葉輪進(jìn)口的氣流狀況，避免產(chǎn)生渦流等流動(dòng)損失。本文使用了三種型式的進(jìn)口集流器：圓筒形進(jìn)口集流器、錐形進(jìn)口集流器和弧形進(jìn)口集流器，如圖3所示。三種進(jìn)口集流器軸向長(zhǎng)度相同，出口面積都與葉輪進(jìn)口面積相同，其中錐形進(jìn)口集流器與弧形進(jìn)口集流器進(jìn)出口面積保持一致。   在進(jìn)行模型的網(wǎng)格劃分的時(shí)候，分別對(duì)三種型式的進(jìn)口集流器對(duì)應(yīng)處網(wǎng)格進(jìn)行了尺寸的統(tǒng)一，例如進(jìn)口處第一層網(wǎng)格與葉輪進(jìn)口截面匹配的ineface截面網(wǎng)格尺寸均相同，對(duì)于其它壁面處的網(wǎng)格盡量做到尺寸接近。圓筒形進(jìn)口集流器，錐形進(jìn)口集流器和弧形進(jìn)口集流器的網(wǎng)格數(shù)分別是61447、715806和70866，蝸殼和葉輪部分均相同。 圖4是采用三種進(jìn)口集流器的性能曲線對(duì)比，可以看出三種進(jìn)口集流器風(fēng)機(jī)模型均滿足設(shè)計(jì)要求。由圖4（a）可以看出在小流量情況下，三種模型的全壓相差不大；隨著流量的增加，特別是超過設(shè)計(jì)流量后，采用弧形進(jìn)口集流器的風(fēng)機(jī)全壓最高，其次是采用錐形進(jìn)口 集流器的風(fēng)機(jī)，圓筒形進(jìn)口集流器風(fēng)機(jī)最低。在設(shè)計(jì)工況下弧形進(jìn)口集流器的全壓分別比錐形和圓筒形進(jìn)口集流器全壓高1.3%和0.8%，在大流量下弧形進(jìn)口集流器的全壓分別比錐形和圓筒形進(jìn)口集流器全壓高6.1%和10.2%。由圖4（b）可以看出效率與全壓的趨勢(shì)保持一致，小流量狀況下三種模型效率基本相同，隨著流量的增加弧型的效率高于錐形，錐形的效率高于圓筒，在設(shè)計(jì)工況下弧型進(jìn)口集流器的效率分別比錐形和圓筒形進(jìn)口集流器效率高0.6%和1.3%，大流量時(shí)弧型進(jìn)口集流器的效率分別比錐形和圓筒形進(jìn)口集流器效率高5.7%和8.6%。 圖5、圖6和圖7分別顯示了不同流量下葉輪進(jìn)口截面的絕對(duì)速度云圖，可以看出采用圓筒形進(jìn)口集流器的風(fēng)機(jī)，在該截面上壁面速度和中心速度都比較大，速度延半徑方向有先增大后減小的過程，而采用錐形進(jìn)口集流器和弧形進(jìn)口集流器的風(fēng)機(jī)則都是中心速度小，壁 面速度大，速度延半徑方向是逐漸增大的過程，弧形和錐形的速度分布基本一致，弧形的在大流量的情況下速度分布更加均勻?？梢钥闯霾还懿捎媚姆N進(jìn)口集流器，葉輪進(jìn)口速度分布都不可能是完全對(duì)稱的，下游設(shè)備的不對(duì)稱性會(huì)影響上游設(shè)備，在設(shè)計(jì)工況下三種模型的進(jìn) 口速度分布最均勻，氣體進(jìn)入葉輪內(nèi)流動(dòng)狀況最好，因此效率最高。 圖8是設(shè)計(jì)工況下三種模型同一位置子午截面總壓圖，可以看出由于葉輪對(duì)氣體做功，沿著流動(dòng)方向氣體的總壓在不斷地增加，同一半徑下輪蓋側(cè)的壓力均低于輪盤側(cè)的壓力，尤其是在進(jìn)口處，輪蓋側(cè)的壓力明顯低于輪盤側(cè)的壓力，采用圓筒形進(jìn)口集流器風(fēng)機(jī)在輪蓋側(cè) 進(jìn)口轉(zhuǎn)彎區(qū)域明顯會(huì)有一個(gè)較大的低壓區(qū)域，采用錐形進(jìn)口集流器風(fēng)機(jī)在進(jìn)口處的壓力梯度則要緩和一些，采用弧形進(jìn)口集流器風(fēng)機(jī)在進(jìn)口處壓力梯度最小，因此弧形進(jìn)口集流器最能符合氣流由軸向變?yōu)閺较蜻M(jìn)入葉輪的氣體流動(dòng)狀況，在進(jìn)口蓋側(cè)產(chǎn)生的流動(dòng)損失最小。

摘要:使用CFD數(shù)值計(jì)算軟件對(duì)一5.6號(hào)離心風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口與葉輪徑向間隙(徑向間隙&dela;與葉輪直徑D2比值)分別為1mm(0.18%)、2mm(0.36%)、3mm(0.54%)和4mm(0.71%)時(shí)的整機(jī)進(jìn)行三維數(shù)值模擬，并且與葉輪和進(jìn)風(fēng)口沒有間隙的離心風(fēng)機(jī)數(shù)值模擬結(jié)果進(jìn)行對(duì)比。分析間隙對(duì)內(nèi)部流場(chǎng)的影響，總結(jié)得到該離心風(fēng)機(jī)全壓、內(nèi)功率和內(nèi)效率隨間隙變化情況 0引言 離心風(fēng)機(jī)是工業(yè)生產(chǎn)部門使用非常廣泛的機(jī)械設(shè)備，在冶煉、石油和化工等領(lǐng)域發(fā)揮著重要作用。其能否安全、經(jīng)濟(jì)的運(yùn)行直接關(guān)系著各個(gè)生產(chǎn)部門的經(jīng)濟(jì)效益。離心通風(fēng)機(jī)中的損失可分為流動(dòng)損失、泄漏損失、輪阻損失和機(jī)械損失等。為了保證高速旋轉(zhuǎn)的離心通風(fēng)機(jī)旋轉(zhuǎn)的可靠性，進(jìn)風(fēng)口和葉輪之間要有一定的間隙，由于存在這一間隙，氣體經(jīng)過葉輪前蓋與進(jìn)風(fēng)口之間的泄漏形成循環(huán)流動(dòng)，使葉輪對(duì)這部分流體的做功均被損失掉。這種損失被稱為內(nèi)泄漏損失。 一般經(jīng)驗(yàn)認(rèn)為，進(jìn)風(fēng)口與葉輪之間的徑向間隙越小，內(nèi)泄漏損失會(huì)越小，故在制造工藝和安全運(yùn)行的條件許可下，間隙應(yīng)盡可能小。但是由于制造工藝和加工成本的限制，間隙過小可能有較大的制造困難，所以要在兼顧多種因素的情況下，找到最佳的徑向間隙量。 本文以某一高效離心風(fēng)機(jī)（機(jī)號(hào)5.6號(hào)）為模擬對(duì)象，使用三維造型軟件對(duì)進(jìn)風(fēng)口與葉輪徑向間隙(&dela;/D2)分別為1mm(0.18%)、2mm(0.36%)、3mm(0.54%)和4mm(0.71%)時(shí)的離心2風(fēng)機(jī)整機(jī)建模，對(duì)建模后的整機(jī)劃分網(wǎng)格，再使用CFD數(shù)值計(jì)算軟件對(duì)整機(jī)進(jìn)行數(shù)值分析，最后對(duì)計(jì)算結(jié)果進(jìn)行對(duì)比分析，得到不同間隙對(duì)該機(jī)號(hào)風(fēng)機(jī)的全壓、內(nèi)功率和效率的影響，總結(jié)得到不同間隙對(duì)間隙內(nèi)泄漏損失的影響。同時(shí)得到該機(jī)型的最佳的徑向間隙。2不同徑向間隙離心風(fēng)機(jī)整機(jī)CFD數(shù)值模擬 2.1模型建立及網(wǎng)格劃分 使用三維造型軟件UG對(duì)進(jìn)風(fēng)口與葉輪徑向間隙(&dela;/D2)分別為離心風(fēng)機(jī)整機(jī)建模，圖?表示的為間隙1??時(shí)的二維圖。建模時(shí)將整機(jī)分為?個(gè)區(qū)域，分別為進(jìn)風(fēng)口、葉輪、葉輪和進(jìn)風(fēng)口之間的間隙、以及機(jī)殼部分。 圖2表示三維數(shù)值計(jì)算模型和網(wǎng)格，計(jì)算網(wǎng)格使用分塊四面體網(wǎng)格，由建模的4部分組成。其中，間隙和葉輪部分設(shè)計(jì)為旋轉(zhuǎn)網(wǎng)格。近壁面以及間隙部分網(wǎng)格加密處理，離心通風(fēng)機(jī)整機(jī)網(wǎng)格總數(shù)為230萬。 2.2CFD數(shù)值計(jì)算方法 在CFD數(shù)值計(jì)算中,使用K-?湍流模型求解相對(duì)坐標(biāo)系下守恒形式的三維Navie-sokes方程。空間項(xiàng)采用有限體積中心離散方法[5]。采用四階Runge-kua法時(shí)間推進(jìn)以獲得定常解。為了加速收斂，采用多重網(wǎng)格法。 數(shù)值模擬的邊界條件為：進(jìn)口給定速度條件，根據(jù)不同流量給定不同的進(jìn)口速度；出口為自由出口條件；葉輪給定旋轉(zhuǎn)速度. 2.3內(nèi)部流場(chǎng)分析 圖3表示的是間隙為4mm時(shí)間隙中的速度分布，可以很明顯的看到，蝸殼中壓力較高的流體經(jīng)過間隙重新流回葉輪，同時(shí)間隙對(duì)氣流又產(chǎn)生了節(jié)流作用，氣流的速度快速增加，并且在間隙處產(chǎn)生了渦流。通過間隙進(jìn)入葉輪的氣流再次和葉輪中的主氣流混合。這與一般 的理論分析是一致的，葉輪對(duì)氣體的做功的一部分消耗在了間隙內(nèi)的循環(huán)上。 圖4和5分別表示的是沒有間隙和3種不同間隙時(shí)蝸殼中截面的總壓分布。對(duì)比圖4和5可以得到，沒有間隙時(shí)的蝸殼中的總壓比有間隙時(shí)要明顯大，而且渦的分布也比有間隙時(shí)少。這就表明間隙會(huì)明顯減小風(fēng)機(jī)的做功能力。隨著間隙的增大，蝸舌區(qū)域總壓會(huì)明顯降低，也會(huì)出現(xiàn)明顯的渦流。這也表明間隙泄漏對(duì)蝸舌部位的氣流影響較大。 2.4不同間隙時(shí)的全壓和內(nèi)效率比較 圖6和7分別表示的是葉輪進(jìn)口沒有徑向間隙和徑向間隙與葉輪直徑比值(&dela;/D2)分別為數(shù)值模擬的流量和全壓曲線以及流量和內(nèi)效率曲 線。從兩張圖可以很明顯的看出，隨著間隙的增大，在全流量工況，全壓和內(nèi)效率都有明顯的下移。 從圖6可以看出，在小流量區(qū)域，隨著間隙的增大，雖然全壓有一定的降低，但是降低的不是很明顯，而且在全壓降低到一定程度以后，基本不再降低；然而在大流量區(qū)域，壓力降低的比較明顯。這就說明在小流量區(qū)域，間隙的大小對(duì)全壓的影響較小；在大流量區(qū)域， 間隙的大小對(duì)全壓有較大的影響。這和理論分析的結(jié)果是一致的。 從圖7可以看出，和沒有間隙時(shí)的理想情況比，徑向間隙會(huì)明顯的降低整機(jī)的內(nèi)效率，隨著&dela;/D2的增大，在小流量區(qū)域，內(nèi)效率變化不是很明顯；在大流量區(qū)域，內(nèi)效率下降的比較明顯。在大流量區(qū)域，&dela;/D2為0.18%時(shí)，內(nèi)效率和沒有間隙時(shí)的情況比較接近，并且&dela;/D2為0.36%和0.54%時(shí)內(nèi)效率比較接近，而當(dāng)&dela;/D2為0.71%時(shí)，效率又有比較明顯的下降。 對(duì)于該5.6號(hào)的風(fēng)機(jī)，一般情況下做到&dela;/D2為0.18%要求比較高，實(shí)現(xiàn)起來既耗費(fèi)時(shí)間又增加成本，但是同時(shí)又不希望效率降低過大，由于&dela;/D2由0.36%增加到0.54%時(shí)內(nèi)效率變化較小，所以該型風(fēng)機(jī)最佳的徑向間隙量&dela;/D2為0.54%，這與經(jīng)驗(yàn)公式要求的一般間隙約為0.5%D2的要求是相符合的。 3結(jié)論 1）使用CFD數(shù)值計(jì)算軟件對(duì)一5.6號(hào)高效離心風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口與葉輪徑向間隙(&dela;/D2)分別為時(shí)的整機(jī)進(jìn)行三維建模和數(shù)值模擬，并且與沒有間隙時(shí)的數(shù)值模擬結(jié)果進(jìn)行對(duì)比。結(jié)果表明，蝸殼中壓力較高的流體經(jīng)過間隙重新流回葉輪，同時(shí)間隙對(duì)氣流又產(chǎn)生了節(jié)流作用，氣流的速度快速增加，并且在間隙處產(chǎn)生了渦流。 2）不同間隙時(shí)蝸殼中截面的總壓分布表面，隨著間隙的增大，蝸舌區(qū)域總壓會(huì)明顯降低，也會(huì)出現(xiàn)明顯的渦流。間隙泄漏對(duì)蝸舌部位的氣流影響較大。 3）隨著間隙的增大，在全工況內(nèi)，全壓和內(nèi)效率都會(huì)減小。在綜合考慮制造成本和徑向間隙對(duì)內(nèi)效率的影響，得到該機(jī)型最佳的徑向間隙與葉輪直徑的比值&dela;/D2為0.54%。

服務(wù)項(xiàng)目：除塵抽風(fēng)機(jī)、鍋爐引風(fēng)機(jī)、礦用風(fēng)機(jī)、糧食風(fēng)機(jī)；鈦風(fēng)機(jī)、氯氣輸送風(fēng)機(jī)、煤氣鼓引風(fēng)機(jī)   現(xiàn)有風(fēng)機(jī)中有很多性能優(yōu)良，但由于用戶要求的多樣性，已有產(chǎn)品中往往選不到合適的風(fēng)機(jī)和模化設(shè)計(jì)對(duì)象。重新設(shè)計(jì)新產(chǎn)品則需要?dú)鈩?dòng)計(jì)算、模型試驗(yàn)、工藝設(shè)計(jì)，模具制造等一系列復(fù)雜過程，成本高、周期長(zhǎng)。這時(shí)可采用變型設(shè)計(jì)，即僅改變?cè)酗L(fēng)機(jī)個(gè)別幾何參數(shù)來滿足設(shè)計(jì)要求。變型設(shè)計(jì)有試驗(yàn)數(shù)據(jù)和實(shí)際產(chǎn)品為依據(jù)，設(shè)計(jì)計(jì)算可靠，不必進(jìn)行模型試驗(yàn)；還可利用現(xiàn)有圖紙資料、模具工裝，降低了成本，縮短了設(shè)計(jì)制造周期。 變型設(shè)計(jì)原理   當(dāng)選型設(shè)計(jì)和?；O(shè)計(jì)都不能滿足設(shè)計(jì)要求時(shí)，選用比轉(zhuǎn)速相差不多，性能較好的離心風(fēng)機(jī)進(jìn)行變型設(shè)計(jì)。在變型量控制在一定范圍內(nèi)時(shí)，可以認(rèn)為變型設(shè)計(jì)點(diǎn)的效率近似不變。變型設(shè)計(jì)方法主要有：①變?nèi)~輪寬度；②變?nèi)~片數(shù)；③變?nèi)~輪外徑及出口安裝角或葉片型線；④變?nèi)~片進(jìn)口安裝角。 一、變?nèi)~輪寬度   變?nèi)~輪寬度的變型設(shè)計(jì)方法， 滿足用戶提出的壓力要求，而不滿足流量要求。按設(shè)計(jì)要求的技術(shù)能數(shù)，計(jì)算出比轉(zhuǎn)速后，選擇與計(jì)算比轉(zhuǎn)速接近，效率較高的風(fēng)機(jī)，從其無因次性能曲線上找出變型工況點(diǎn)得到流量系數(shù)，按設(shè)計(jì)全壓要求求得所需風(fēng)機(jī)葉輪直徑。依此為依據(jù)得到變型設(shè)計(jì)的模型風(fēng)機(jī)。 作兩點(diǎn)假設(shè)：①不考慮由于寬度變形而引起的軸向渦流變化；②不考慮由于寬度變化引起的附面層變化。 在此基礎(chǔ)上，按下面兩種情況進(jìn)行變寬度計(jì)算：①滿足進(jìn)口速度三角形相似；②滿足出口速度三角形相似。 寬度改變以后，全壓可能會(huì)有所變化，因此要計(jì)算全壓是否在設(shè)計(jì)壓力允許波動(dòng)范圍。 二、變?nèi)~片數(shù)     變?nèi)~片數(shù)方法適用于風(fēng)量滿足用戶要求，而風(fēng)壓不滿足要求的情況，按滿足風(fēng)量要求，求得所需模型風(fēng)機(jī)，并得到對(duì)應(yīng)各幾何參數(shù)（按比例常數(shù)求得）。變?nèi)~片數(shù)后，主要考慮滑移系數(shù)Ｋ發(fā)生變化，滑移系數(shù)Ｋ可按模型風(fēng)機(jī)的實(shí)驗(yàn)結(jié)果和滑移系數(shù)的計(jì)算公式進(jìn)行修正計(jì)算。 三、變?nèi)~輪出口參數(shù)或葉片型線   這一方法適用于模型滿足全壓或流量其中一個(gè)要求，而另一要求與模型風(fēng)機(jī)參數(shù)相差不多的情況。通過改變?nèi)~輪出口幾何參數(shù)或葉片型線來滿足設(shè)計(jì)要求。有三種情況：①變?nèi)~輪外徑葉片出口安裝角&bea;，不變?nèi)~片型線；②變?nèi)~輪外徑，葉片型線，不變?nèi)~片出口安裝角&bea;；③變?nèi)~片出口安裝角&bea;，葉片型線，不變?nèi)~輪外徑。 １、先滿足流量或全壓要求得出?；L(fēng)機(jī)； ２、滑移系數(shù)的修正計(jì)算仍使用變?nèi)~片數(shù)時(shí)的計(jì)算方法； ３、對(duì)計(jì)算結(jié)果進(jìn)行驗(yàn)算。 四、變?nèi)~片進(jìn)口參數(shù)   葉片進(jìn)口參數(shù)同時(shí)影響著通風(fēng)機(jī)的流量與全壓，因此，不能先滿足其中一個(gè)要求，經(jīng)修正后滿足另一要求，也就是說，不能先確定模型風(fēng)機(jī)，只能是同時(shí)確定模型風(fēng)機(jī)及變形后的葉片進(jìn)口參數(shù)。  

燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子工藝控制      燒結(jié)機(jī)配套用的主抽風(fēng)機(jī)，即通常所稱的燒結(jié)鼓風(fēng)機(jī)，是冶金行業(yè)燃料燒結(jié)的關(guān)鍵設(shè)備之一，擁有極其廣闊的市場(chǎng)需求，其耗電量占燒結(jié)廠總耗電量的百分之四十左右，輸送的介質(zhì)為燒結(jié)煙氣，含塵量交大，風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)子極其蝸殼磨損嚴(yán)重，且因其流量較大，壓力相對(duì)較高，一般轉(zhuǎn)速多為1450/min或3000/min，因而要求其轉(zhuǎn)子制作的材料在高溫狀態(tài)下既要有較高的屈服極限，又要有一定的耐磨性能，同時(shí)還要有較好的焊接性能，這就給燒結(jié)風(fēng)機(jī)的制作增加了一定的難度。    武漢鼓風(fēng)機(jī)廠于八十年代末引進(jìn)日本三菱技術(shù)之后，在原有的SJ系列及D系列燒結(jié)風(fēng)機(jī)的基礎(chǔ)上，著手開發(fā)、研制了高效率、低耗能、使用壽命廠的AF燒結(jié)風(fēng)機(jī)系列，流量范圍從2500m3/min至13000m3/min，該系列產(chǎn)品因其性能可靠、效率高、結(jié)構(gòu)合理、維修方便等特點(diǎn)而深受用戶歡迎，并且逐漸占有一定的市場(chǎng)份額。正因于此，上海寶鋼于1998年底決定于我廠合作生產(chǎn)450m2IDL風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子組。    上海寶山鋼鐵（集團(tuán)）公司燒結(jié)廠450m3IDL主排風(fēng)機(jī)是日本日立造船株式會(huì)社生產(chǎn)的產(chǎn)品，使用時(shí)間已達(dá)10年之久，運(yùn)行情況良好。但由于長(zhǎng)時(shí)間的粉粒摩擦。致使轉(zhuǎn)子磨損嚴(yán)重，雖經(jīng)過幾次中間維修后仍可正常使用，但訂購(gòu)哦備件轉(zhuǎn)子已迫在眉睫。直接從國(guó)外進(jìn)口備件價(jià)格昂貴，因此，寶鋼決定立足國(guó)內(nèi)廠家，實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)子制造國(guó)產(chǎn)化。 450m3IDL主排風(fēng)機(jī)的基本性能要求是：流量：21000m3/min進(jìn)口壓力：為-19.11KPa，出口壓力為0.49KPa，全壓升19.6KPa，溫度：150℃電機(jī)功率為9300Kw，轉(zhuǎn)速為1000/min 介質(zhì)為燒結(jié)煙氣，溫度從80℃至250℃，葉輪要求采取耐磨措施。經(jīng)設(shè)計(jì)計(jì)算確定該風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子為離心式雙進(jìn)氣、雙支撐、錐形前盤、單板葉片附耐磨襯板焊接結(jié)構(gòu)，葉輪外徑D2=4270mm葉輪出口寬度b2=500mm，為減輕轉(zhuǎn)子重量，主軸設(shè)計(jì)為中空管焊接軸頭結(jié)構(gòu)，最大加工外徑為φ810mm，總長(zhǎng)為6948mm。轉(zhuǎn)子總重量約26噸。是目前我國(guó)風(fēng)機(jī)行業(yè)自己生產(chǎn)制造的最大燒結(jié)風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子。 為了確保產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國(guó)際上同類產(chǎn)品的水平，我們決定與日本荏原工機(jī)株式會(huì)社合作進(jìn)行該風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)及檢驗(yàn)，且葉輪的關(guān)鍵原材料由荏原工機(jī)負(fù)責(zé)在日本制鋼所采購(gòu)后進(jìn)口，轉(zhuǎn)子在整個(gè)制造過程中由荏原工機(jī)派專業(yè)人員到現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)，并接受用戶嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)督。通過前后兩年多的通力合作，此轉(zhuǎn)子已經(jīng)順利制作完成，經(jīng)用戶嚴(yán)格驗(yàn)收后已送交到了用戶現(xiàn)場(chǎng)。 通過完成此轉(zhuǎn)子的設(shè)計(jì)、制造，我能又學(xué)到了很多新的東西，也積累了一些經(jīng)驗(yàn)。下面，我僅就450m3IDL主排風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)子在制造過程中壓膜成型、焊接及焊后表面處理和主軸精加工等涉及到產(chǎn)品表面質(zhì)量的諸方面與各位專家簡(jiǎn)要交流一下： 葉輪錐形前盤成型 通常錐形前盤成型采用平板料壓模成型，扇形板料滾彎成型。而450m3IDL葉輪錐形前盤采用的是素線法在1100噸水壓機(jī)上成型，即在前盤展開料上過中心等分劃線，圓棒沿所劃線逐條施壓。采用此方法基于以下幾點(diǎn)考慮： 展開直徑達(dá)φ4376mm，板厚30mm。單件生產(chǎn)的產(chǎn)品采用壓膜成型成本太高 采用滾彎成型需對(duì)大型三星滾機(jī)進(jìn)行改造也非易事 采用素線法成型將壓型和整形工序合二為一，成本不高且可行。成型檢驗(yàn)結(jié)果：錐盤高度誤差3mm，錐底平面誤差2.5mm。錐面整體樣板型線最大間隙2.5mm。 二、葉輪組裝（定位焊） 葉輪各零件組裝定位焊遵循對(duì)稱分布、先內(nèi)后外的原則。由于葉輪材料的施焊條件必須具備一定的溫度，預(yù)熱和后熱處理（消氫處理）。因此在定位焊和滿焊時(shí)都面臨變形量增加和防變形、反變形的問題。根據(jù)葉輪的具體情況采取了相應(yīng)的措施： 組裝葉片時(shí)采用了三角形防變形支撐。保證葉片與中盤的垂直度。（葉片長(zhǎng)1400mm） 中盤內(nèi)圈防翹曲變形圈，保證了軸盤連接平面的平面度 前盤防波浪變形圈，保證焊后前盤跳動(dòng)誤差最小 葉片出口防變形支撐，保證葉輪出口寬度 葉輪外圓人字形防變形支撐，保證前盤與中盤不出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)變形 采用十字形剛性固定以防止進(jìn)口圈拼焊時(shí)的收縮變形 在以上六種方法的基礎(chǔ)上，通過焊接順序、位置、和焊接量的調(diào)整來防止焊接變形 這些防變形措施通過實(shí)踐證明起到了很好的作用。檢驗(yàn)結(jié)果：中盤端面跳動(dòng)4.5mm以內(nèi)，前盤跳動(dòng)6mm以內(nèi)，葉輪出口寬度±2mm以內(nèi)，葉片垂直度2mm以內(nèi)。 三、主軸焊接 主軸的特點(diǎn)是采用中空軸，目的是降低對(duì)軸承承載能力的要求和磨損，減小對(duì)電機(jī)功率的要求，使風(fēng)機(jī)能再長(zhǎng)期運(yùn)轉(zhuǎn)中節(jié)省相當(dāng)大的能源。該主軸是由中空管和兩端軸頭三段組焊為一體的焊接結(jié)構(gòu)件，其軸長(zhǎng)6948mm，軸徑810mm，中空管管壁厚135mm，構(gòu)件剛度很大。而轉(zhuǎn)子葉輪直徑也很大（4270mm），在1000/min高速運(yùn)轉(zhuǎn)的條件下傳動(dòng)的扭矩很大。因此必須制定和采用合理的焊接工藝及嚴(yán)格的工藝措施，方能滿足該轉(zhuǎn)子的要求。 焊接性分析：主軸所采用材料為S25C，其碳當(dāng)量Cep=0.335%。由此可知其焊接性能較好，產(chǎn)生冷裂紋的傾向不大。但考慮到焊接厚度為135mm且為環(huán)焊縫，有很大的約束力，這是產(chǎn)生冷裂紋的重要因素，且冶金缺陷也大大增加。由此可計(jì)算得碳當(dāng)量CEN=0.47%，則焊接預(yù)熱125±25℃是必須的（層間溫度不大于240℃） 焊接方法及焊材：焊接方法選用直流（反接）手工電弧焊，焊條選用J507Ni，這主要是該焊條熔敷金屬機(jī)械性能好，具有良好的塑性，低溫韌性和良好的抗裂性能，工藝性能也很好； 焊接坡口設(shè)計(jì)：根據(jù)主軸的特點(diǎn)，設(shè)計(jì)了便于X射線探傷，便于施焊及盡量小的焊接量和熱影響區(qū)的坡口 防變形措施：采用楔形定位塊在坡口處安裝定位，然后用鞍形固定板剛性固定，以減小主軸的變形量，同時(shí)在焊接中通過焊接順序、焊接量和焊接位置的調(diào)整來消除或減小變形量。 焊后處理：合理的焊后消氫處理和充分的去應(yīng)力熱處理。 按以上焊接要點(diǎn)進(jìn)行的主軸焊接質(zhì)量滿足了設(shè)計(jì)要求（達(dá)GB3323-82Ⅱ級(jí)以上），焊接變形量能控制在工藝范圍內(nèi)（同軸度不大于1.5mm）。 四、葉輪焊接 要保證如此大直徑葉輪的制造精度，焊接質(zhì)量（防裂紋和減小變形）是其關(guān)鍵。該葉輪用材較復(fù)雜：前盤、中盤和進(jìn)口圈材料為13C-4Ni（進(jìn)口洛鎳鋼），而葉片、襯板及葉片頭為WELTEN590(進(jìn)口低合金高強(qiáng)鋼)因而所對(duì)應(yīng)的焊條也較復(fù)雜，其中13C-4Ni之間的焊接、13C-4Ni與WELTEN590焊接、WELTEN590之間的焊接及兩種耐磨焊條共采用了五種不同的焊條。根據(jù)材料要求，結(jié)構(gòu)焊縫的焊接預(yù)熱150~180℃及30分鐘300℃的后熱消氫處理是必須的，而該葉輪焊接位置板厚較大，板厚差異也大，焊縫強(qiáng)度高，剛度大，焊接收縮量大。因此產(chǎn)生裂紋的傾向和焊接變形的可能性也很大，所以必須采用合理的焊接工藝及嚴(yán)格的工藝措施。 防變形措施（前文已所述） 各部焊接要點(diǎn)： 葉片襯板的耐磨堆焊：葉片襯板材料為WELTEN590。厚度為4mm，長(zhǎng)1400mm，在葉片工作面要進(jìn)行大量的塊狀和條狀堆焊。大量的堆焊可導(dǎo)致襯板的嚴(yán)重變形，在校正的過程中勢(shì)必產(chǎn)生大量的裂紋（因堆焊層的HRC&g;60）。為此，將葉片襯板先壓型。然后再剛性固定在相同的胎膜上進(jìn)行堆焊，這樣就大大的減小了變形，從而避免了校正過程中大量的裂紋產(chǎn)生。 葉片與前盤（中盤）的焊接：葉片與前盤（中盤）的焊接為異種鋼焊接（13C-4Ni與WELTEN590）。因?yàn)楹附赢a(chǎn)生的收縮量大，給葉片在高度上預(yù)留了3mm的收縮余量，以保證焊接完后葉輪進(jìn)出口的高度符合圖紙要求。再者，因焊接量大，且要在一定范圍內(nèi)（焊接及周邊200~300mm）預(yù)熱150~180℃，為避免裂紋的產(chǎn)生和減小變形，須將葉輪直立，以使焊縫處于平角焊位置，采用雙人以中盤對(duì)稱跳躍式后退法，在順序上采用十字交叉焊，每條焊縫在焊完立即進(jìn)行30分鐘300℃消氫處理。 前盤與進(jìn)口圈的焊接：前盤與進(jìn)口圈的材料均為13C-4Ni，選擇的焊條應(yīng)使焊縫獲得良好的成分組織和機(jī)械性能。而前盤厚度30mm和進(jìn)口圈厚度80mm兩者間的板厚差異極大，焊縫強(qiáng)度高，剛性大，焊接收縮量大且為環(huán)焊縫，為此我們?cè)O(shè)計(jì)出了合理的焊接坡口以減小熱影響區(qū)和焊接量，同時(shí)在焊接中采用了局部預(yù)熱等份（10等份）雙人對(duì)稱交叉焊，在多層焊中進(jìn)行嚴(yán)格的過程控制（包括層間溫度控制），焊后立即進(jìn)行消氫處理，從而避免了裂紋的產(chǎn)生和盡可能的減小了焊接變形。 葉片頭的焊接：葉片頭焊接位置處于較為復(fù)雜的地方，這里既有WELTEN590與WELTEN590的焊接，也有WELTEN590與13C-4Ni的焊接，且有多條焊縫的交合點(diǎn)，這是應(yīng)力較為集中的地方，也是最易產(chǎn)生裂紋的地方。因此，在焊接中除了要進(jìn)行大范圍充分預(yù)熱外，其焊接要點(diǎn)是： 合理應(yīng)用焊條，特別是焊縫交會(huì)處焊條的應(yīng)用； 合理的焊接順序、方向以盡量減小應(yīng)力集中； 焊后立即進(jìn)行消氫處理； 焊后處理：焊后要進(jìn)行充分的消除應(yīng)力熱處理，然后在無火狀態(tài)下去掉防變形裝置。 按以上要點(diǎn)進(jìn)行制作的葉輪，保證了焊縫質(zhì)量（通過了PT滲透,MT磁粉,VT探傷檢查），焊接變形量也控制在工藝范圍內(nèi)（前盤跳動(dòng)&l;6mm，中盤跳動(dòng)&l;4.5mmVT超聲波RT射線）。 五、主軸精加工 一般情況下，保證主軸精加工同軸度和軸徑位表面粗糙度的加工方法，是以兩端中心孔為基準(zhǔn)，高速精車，或者在磨床上磨削。主軸的加工精度主要是靠機(jī)床本身的精度來保證。而450m2主軸需用重型機(jī)床加工，僅靠機(jī)床本身的精度很難保證。因此，我們?cè)贑W2100臥式車床上采用了托架支撐，低速反轉(zhuǎn)、寬刃切削并輔以混合油潤(rùn)滑冷卻的加工方法，保證了主軸的加工精度。該加工方法不用中心孔定位，以兩個(gè)托架支撐，用百分表測(cè)主軸與機(jī)床花盤的垂直度和二支撐位的同軸度，隨時(shí)修正誤差，使主軸始終保持在理想的狀態(tài)。這樣，避免了機(jī)床尾座和機(jī)床主軸可能出現(xiàn)的同軸度誤差（即機(jī)床本身的精度誤差），同時(shí)由于低速寬刃車刀和混合油的配合使用，大大的降低了切削熱量對(duì)加工精度的影響，基本上消除了走刀過程中產(chǎn)生的刀紋，提高了表面粗糙度。經(jīng)最終檢驗(yàn)，同軸度誤差在0.012mm，表面粗糙度到了0.4，證明主軸的此加工方法是成功可行的。 六、轉(zhuǎn)子動(dòng)平衡 轉(zhuǎn)子動(dòng)平衡是在德國(guó)申克公司生產(chǎn)的18噸硬支撐動(dòng)平衡機(jī)上進(jìn)行的。動(dòng)平衡機(jī)的平衡精度可達(dá)每公斤重轉(zhuǎn)子0.5克毫米。平衡精度完全靠機(jī)床的精度保證。由于450m2轉(zhuǎn)子重量達(dá)26噸，動(dòng)平衡機(jī)振擺架的支撐是滾輪支撐結(jié)構(gòu)，與主軸表面的接觸力較大，在旋轉(zhuǎn)過程中容易使軸頸產(chǎn)生壓痕，因而會(huì)影響到主軸的表面質(zhì)量。因此，避免動(dòng)平衡產(chǎn)生壓痕是必須解決的問題。我們采用了在支撐軸頸為套裝（經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理的45鋼）內(nèi)外錐緊定軸套，以保護(hù)支撐位軸頸，取得了圓滿的效果。這也是我們目前所做過的最大直徑和最大重量轉(zhuǎn)子的動(dòng)平衡。 結(jié)束語：本文僅介紹了大型燒結(jié)轉(zhuǎn)子在制造過程中壓膜成型、焊接及焊后表面處理和主軸精加工等涉及到產(chǎn)品表面質(zhì)量等方面的一些較為重要的技術(shù)問題。目前，此轉(zhuǎn)子已順利制作完成，并通過了嚴(yán)格的檢驗(yàn)驗(yàn)收，各項(xiàng)指標(biāo)均滿足了《技術(shù)協(xié)議》中的技術(shù)要求。 實(shí)踐證明：采用高韌性焊條、焊后熱處理、焊后消氫及焊后去應(yīng)力處理、合理的坡口焊接方式及得當(dāng)?shù)姆雷冃未胧?，在大剛度的中空軸的焊接中，保證焊縫內(nèi)在和外在的質(zhì)量及控制焊后變形是必要的和有效的，而在結(jié)構(gòu)復(fù)雜、強(qiáng)度高、剛度大、材料復(fù)雜的大型葉輪組焊中，合理的焊接工藝和有效的防變形措施，也是保證葉輪制造質(zhì)量的關(guān)鍵所在。                                 

   離心風(fēng)機(jī)用作鍋爐引風(fēng)、排塵時(shí)常見葉輪磨損嚴(yán)重，大大降低了風(fēng)機(jī)使用壽命，如何使風(fēng)機(jī)耐磨損主要有以下幾種方案： 1、對(duì)風(fēng)機(jī)葉片表面進(jìn)行處理       對(duì)風(fēng)機(jī)葉片表面可以進(jìn)行滲碳、等離子堆焊、噴涂硬質(zhì)合金、粘貼陶瓷片處理。這些方法的共同優(yōu)點(diǎn)是增加了葉片表面的硬度，從而在一定程度上提高了葉片的耐磨性，但各種方法均存在各自的缺點(diǎn)。滲碳工藝難度大，實(shí)際滲碳時(shí)，滲碳層的部位和厚度要由葉片厚度和磨損情況以及滲碳工藝決定；堆焊時(shí)葉片變形大，而且反復(fù)焊接會(huì)導(dǎo)致葉面產(chǎn)生裂縫，易產(chǎn)生事故；噴涂時(shí)涂層的厚度很難確定好；粘貼陶瓷片的效果比較好，但價(jià)格高。 2、表面噴涂耐磨涂層      這種方法操作簡(jiǎn)單，成本低，但涂層磨損快，一次大約使用3～5個(gè)月。 3、改進(jìn)葉片結(jié)構(gòu)       共有將葉片工作面加工成鋸齒狀、變中空葉片為實(shí)心葉片、葉片加焊防磨塊等方法，這些都可以在一定程度上降低葉輪的磨損。 4、前置防磨葉柵 　 在最易磨損處安裝防磨葉柵后，可以阻止粒子向后盤及葉根處流動(dòng)，從而將粒子的集中磨損轉(zhuǎn)化為均勻磨損，提高了葉輪的耐磨性，延長(zhǎng)了風(fēng)機(jī)的使用壽命。 5、改善氣動(dòng)設(shè)計(jì)       合理選用風(fēng)機(jī)進(jìn)風(fēng)口形狀，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)保證葉輪最小入口相對(duì)速度，盡量降低通風(fēng)機(jī)的轉(zhuǎn)數(shù)，選擇適當(dāng)?shù)娜~輪流道形狀，使葉片進(jìn)口到出口的弧度的曲率半徑由小漸大，這樣能減少固體顆粒與葉片的撞擊機(jī)會(huì)。 6、使用高效除塵裝置     使風(fēng)機(jī)在凈化的氣流中，以降低磨損。 　 雖然目前離心風(fēng)機(jī)耐磨損方法很多，但大多數(shù)是局部的和被動(dòng)的，一種既經(jīng)濟(jì)又切實(shí)可行的防磨方法亟待提出。從氣動(dòng)設(shè)計(jì)的角度出發(fā)，通過改變粒子軌跡，從根本上降低磨損是風(fēng)機(jī)防磨措施的發(fā)展方向。  

  工廠或大型建筑物的通風(fēng)一般采用機(jī)械通風(fēng)。機(jī)械通風(fēng)一般即指使用軸流風(fēng)機(jī)或離心風(fēng)機(jī)來通風(fēng)。在設(shè)計(jì)通風(fēng)系統(tǒng)時(shí)，不僅要考慮機(jī)器的密度和當(dāng)?shù)刈罡邭鉁兀乙⒁馔L(fēng)均勻，考慮人與機(jī)器的 密度，計(jì)算出需要的換氣量，然后根據(jù)待安裝的風(fēng)機(jī)性能算出應(yīng)配備的風(fēng)機(jī)臺(tái)數(shù)。        針對(duì)某些工程中未考慮自然通風(fēng)對(duì)風(fēng)機(jī)設(shè)備選擇的影響而造成初投資偏大、運(yùn)行費(fèi)用偏高的問題,通過建立建筑分析模型引入了一種計(jì)算風(fēng)壓的方法。從理論上推導(dǎo)出熱壓、風(fēng)壓以及二者共同作用下的自然通風(fēng)計(jì)算方法。結(jié)合具體工程,通過分析計(jì)算得出了考慮自然通風(fēng)對(duì)通風(fēng)設(shè)備選擇的影響可以減小通風(fēng)設(shè)備容量,從而節(jié)約能源.       工程通風(fēng)機(jī)系統(tǒng)可分為消防高溫排煙風(fēng)機(jī)、離心風(fēng)機(jī)、混流風(fēng)機(jī)、低噪聲管道風(fēng)機(jī)、低噪聲風(fēng)機(jī)箱、噴流誘導(dǎo)風(fēng)機(jī)、人防風(fēng)機(jī)、隧道風(fēng)機(jī)、新風(fēng)換氣機(jī)、房間通風(fēng)器、壁式排風(fēng)機(jī)、廚房排煙風(fēng)機(jī)，屋頂風(fēng)機(jī)、屋頂自然通風(fēng)器、低噪聲邊墻風(fēng)機(jī)、節(jié)能型管道風(fēng)機(jī)、崗位風(fēng)機(jī)、車間空調(diào)、防腐防爆離心風(fēng)機(jī)、除塵器、凈化通風(fēng)設(shè)備等和電控箱、減震器、防火排煙閥等附件。  選擇誘導(dǎo)風(fēng)機(jī)正確是保證誘導(dǎo)風(fēng)機(jī)系統(tǒng)正常、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行的一個(gè)重要條件。所謂正確選擇，主要是指根據(jù)被輸送氣體的性質(zhì)和用途不同用途的風(fēng)機(jī)選擇；選擇的誘導(dǎo)風(fēng)機(jī)要滿足系統(tǒng)所需要的風(fēng)量，同時(shí)誘導(dǎo)風(fēng)機(jī)風(fēng)壓要能克服系統(tǒng)的阻力，而且在效率最高或經(jīng)濟(jì)使用范圍內(nèi)工作。具體選擇方法和步驟如下：     1．根據(jù)誘導(dǎo)風(fēng)機(jī)被輸送氣體的性質(zhì)，選用不同用途的風(fēng)機(jī)。例如，輸送清潔空氣，或含塵氣體流經(jīng)時(shí)已經(jīng)過凈化，含塵濃度不超過150mg／m3時(shí)，可選擇一般通風(fēng)換氣用的；輸送腐蝕性氣體，要選用防腐風(fēng)機(jī)；輸送易燃、易爆氣體或含塵氣體時(shí)，要選用防爆或排塵風(fēng)機(jī)。但在選擇具體的風(fēng)機(jī)型號(hào)和規(guī)格時(shí)，還必須根據(jù)某種類型產(chǎn)品樣本上的性能表或特性曲線圖才能確定。     2．考慮到誘導(dǎo)風(fēng)機(jī)管道系統(tǒng)可能漏風(fēng)，有些阻力計(jì)算不大準(zhǔn)確，為了運(yùn)行可靠，選用的風(fēng)量和風(fēng)壓應(yīng)大于通風(fēng)除塵系統(tǒng)的計(jì)算風(fēng)量和風(fēng)壓，     3．根據(jù)選用的風(fēng)量L&pime;風(fēng)壓H&pime;，在風(fēng)機(jī)產(chǎn)品樣本上選定風(fēng)機(jī)的類型，確定風(fēng)機(jī)的機(jī)號(hào)、轉(zhuǎn)速和電動(dòng)機(jī)功率。為了便于接管和安裝，還要選擇合適的風(fēng)機(jī)出口位置和傳動(dòng)方式。所選擇風(fēng)機(jī)的工作點(diǎn)應(yīng)在經(jīng)濟(jì)范圍內(nèi)，最好處于最高效率點(diǎn)的右側(cè)。